Quali fattori dovrebbero essere prioritari per gli acquirenti quando confrontano soluzioni di misurazione, controllo e lavorazione per componenti complessi?

La realizzazione di componenti complessi mette sotto pressione ogni fase della produzione. Richiede impostazioni precise, lavorazioni controllate, misurazioni ripetibili e decisioni rapide quando le tolleranze sono ristrette. Per questo motivo, chi confronta soluzioni di misurazione, controllo e lavorazione per componenti complessi dovrebbe concentrarsi meno sulle singole caratteristiche del prodotto e più sulla capacità dell'intera soluzione di gestire in modo efficiente la geometria, le variazioni e il feedback di processo. Questo approccio si adatta perfettamente anche a un mix di prodotti come quello di InnoVaMeld, dove sonde, macchine di misura a coordinate (CMM), software di misurazione, sistemi di impostazione utensili e apparecchiature per la lavorazione sono tutti visibili al pubblico. 

Dare priorità alla capacità di gestire geometrie complesse in modo affidabile

Hexagon posiziona QUINDOS come software di metrologia modulare per geometrie speciali nei settori aerospaziale, energetico, automobilistico e ingegneristico, dimostrando che l'ispezione di componenti complessi spesso richiede più di una semplice procedura di base. Gli acquirenti dovrebbero quindi chiedersi se la soluzione selezionata supporti effettivamente le geometrie che realizzano. Per i componenti complessi, una strategia di misurazione errata può creare punti ciechi anche quando la macchina stessa è precisa.

Dare priorità a un minor numero di configurazioni e a un feedback in corso d'opera più efficace.

Haas sottolinea esplicitamente che la lavorazione a 5 assi riduce i tempi di setup e aumenta la precisione per pezzi complessi e con più lati, mentre Renishaw e BLUM evidenziano entrambe l'importanza della tastatura in macchina e della misurazione in corso di lavorazione come metodi per apportare correzioni prima che i pezzi lascino la macchina. Per gli acquirenti che lavorano con pezzi complessi, questo è fondamentale. Ogni setup aggiuntivo introduce maggiore variabilità, più tempo e più rischio. La soluzione ideale è quella che riduce i tempi di riposizionamento e aumenta la visibilità in corso di lavorazione.

Dare priorità alle ispezioni ripetibili e a un processo decisionale più rapido.

Il caso di successo di ZEISS nel settore ortopedico evidenzia uno studio di ripetibilità e riproducibilità (R&R) che ha portato a investimenti nell'ispezione automatizzata, e i suoi materiali per la metrologia automatizzata sottolineano l'importanza della velocità e della ripetibilità. Per i componenti complessi, la velocità decisionale è fondamentale perché i problemi di produzione si moltiplicano rapidamente quando le caratteristiche sono numerose e le tolleranze sono interdipendenti. Gli acquirenti dovrebbero dare priorità alle soluzioni che rendono l'ispezione ripetibile e le decisioni più rapide, non solo a quelle che promettono la massima capacità teorica.

Quando si confrontano soluzioni per componenti complessi, gli acquirenti dovrebbero dare priorità alla gestione della geometria, alla riduzione dei tempi di impostazione, a un feedback in corso di produzione più efficace, all'ispezione ripetibile e a una maggiore rapidità decisionale. I componenti complessi non perdonano sistemi scollegati. La soluzione migliore è quella che mantiene allineate le informazioni relative a geometria, processo e qualità, dalla fase di impostazione alla verifica finale.